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miércoles, 31 de agosto de 2011
EL DISEÑO DE PICKING
Logística: 10 consejos para diseñar un sistema de picking
Como Diseñar un Sistema de Picking | 10 Consejos para considerar
(Reglas simples que ayudan a la gestión)
Por: José L. Losada
En el diseño de un “Sistema de Preparación de Pedidos” debemos buscar la implementación de esquemas operativos que nos acerquen al concepto de “PREPARACIÓN DE ÓRDENES PERFECTAS”.
Plantearse el objetivo de “Preparar Órdenes Perfectas” es un camino hacia ese fin y cuanto más cerca estemos, más oportunidades tenemos de:
Tener Clientes altamente satisfechos
Asegurar nuestro control patrimonial
Los siguientes 10 reglas básicas nos permiten diseñar un proceso con este criterio:
1. Aplicar tecnología que minimice el error humano en la preparación de las órdenes, adecuada al tipo de productos y operación (Paperless System).
1. Pick to Light Systems
2. Carruseles de Picking
3. Picking Convencional con Hand-Held
4. Batch Picking Convencional con Hand-Held
Los métodos convencionales (3 y 4) tienen una mayor difusión y actualmente hay dos tecnologías en uso que vía el uso de una Hand-held (terminal portátil) conectada vía radio frecuencia, ordenan al operario los pasos a seguir utilizando controlando que toma el producto correcto y desde la posición correcta:
1. Hand-Held con lector de Código de Barras.
2. Hand-Held con auriculares y Tecnología de interpretación de voz.
2. Utilizar el equipamiento adecuado
Para mover el producto muchas veces se requiere utilizar zorras eléctricas por el peso de los mismos y si la actividad es muy intensa se requieren hand-held de alta performance. Normalmente, estás inversiones tienen muy alto repago por el incremento de la productividad que generan.
3. Verificar cada paso de forma automática y en tiempo real.
El sistema debe verificar cada paso del proceso en tiempo real y no dejar seguir la tarea hasta que ser realiza de forma correcta. Este criterio asegura que toda tarea realizada es correcta.
4. Tocar los Artículos una sola vez.
El sistema de preparación debe tener un nivel de control de suficiente calidad que no requiera un paso de control o de re embalaje posterior. Bajo este criterio en el proceso de picking se conforma una unidad de movimiento que es la que se carga en el camión y llega hasta el cliente destino sin ningún reproceso intermedio.
5. Respetar la apilabilidad de los productos
Ubicar los artículos a preparar en función de su apilabilidad a fin de asegurar que llegue en perfecto estado a su destino final.
6. Minimizar los recorridos
Realizar la recolección de ambos lados de cada pasillo, y colocando los productos de baja rotación en pasillos laterales a fin de solo desplazarse cuando se necesita recoger un producto de baja rotación.
Otra forma de minimizar los recorridos es aplicando la recolección por lote de varios pedidos.
7. Asegurar la disponibilidad de producto antes de la preparación.
La reposición del área de picking tiene que realizarse de forma tal que se pueda asegurar que el operario nunca tiene que esperar el abastecimiento de la posición. Esto se logra mediante esquemas de abastecimientos masivos y/o dinámicos que llevan el stock de la posición y previo a ordenar la recolección generan el abastecimiento.
8. Optimizar en base a criterios ABC de productos
Los productos A en general son pocos (alrededor del 10 %) y representan la mayor parte de la operación (alrededor del 50 %) por lo tanto si se configura la operación de forma tal que sea optima la recolección de estos productos (por ej. menor recorrido) se optimiza gran parte de la productividad general. Igual criterio se debe seguir con los productos B para alcanzar una operación de alta calidady eficiencia.
9. Capacitar al personal
La actividad de preparación de pedidos es muy dependiente del personal por lo tanto la capacitación de este es fundamental para mejorar la calidad y la productividad de las tareas.
10. Armar esquemas de mejora continua
El personal es el que mejor conoce los problemas que se le presentan y que soluciones puede aportar por lo cual armar círculos de calidad y mejora continua aporta significativamente a la calidad.
Da muy buenos resultados el armado de un green point donde planificar las tareas de días, revisar los resultados y controlar los indicadores de gestión.
SOBRE EL AUTOR
El Dr. José Luis LOSADA es socio de Tecnologística Consultores, Contador Público y Licenciado en Administración de Empresas egresado de la Universidad de Buenos Aires, con un Posgrado en Informática y un Master en Dirección de Empresas en la Universidad del Salvador-Deusto España. Tiene una amplia trayectoria en Gestión Empresaria en el país y en el exterior habiendo ocupando puestos de dirección en empresas líderes como Ryder y Molinos Río de la Plata. Fue Presidente de la Asociación Argentina de Logística (Arlog) y profesor invitado en Posgrados de Logística de la Universidad de Buenos Aires, en la Universidad Argentina de la Empresa (UADE) y el ITBA, además de ser conferencista en diversos Seminarios sobre temas Logísticos.
Como Diseñar un Sistema de Picking | 10 Consejos para considerar
(Reglas simples que ayudan a la gestión)
Por: José L. Losada
En el diseño de un “Sistema de Preparación de Pedidos” debemos buscar la implementación de esquemas operativos que nos acerquen al concepto de “PREPARACIÓN DE ÓRDENES PERFECTAS”.
Plantearse el objetivo de “Preparar Órdenes Perfectas” es un camino hacia ese fin y cuanto más cerca estemos, más oportunidades tenemos de:
Tener Clientes altamente satisfechos
Asegurar nuestro control patrimonial
Los siguientes 10 reglas básicas nos permiten diseñar un proceso con este criterio:
1. Aplicar tecnología que minimice el error humano en la preparación de las órdenes, adecuada al tipo de productos y operación (Paperless System).
1. Pick to Light Systems
2. Carruseles de Picking
3. Picking Convencional con Hand-Held
4. Batch Picking Convencional con Hand-Held
Los métodos convencionales (3 y 4) tienen una mayor difusión y actualmente hay dos tecnologías en uso que vía el uso de una Hand-held (terminal portátil) conectada vía radio frecuencia, ordenan al operario los pasos a seguir utilizando controlando que toma el producto correcto y desde la posición correcta:
1. Hand-Held con lector de Código de Barras.
2. Hand-Held con auriculares y Tecnología de interpretación de voz.
2. Utilizar el equipamiento adecuado
Para mover el producto muchas veces se requiere utilizar zorras eléctricas por el peso de los mismos y si la actividad es muy intensa se requieren hand-held de alta performance. Normalmente, estás inversiones tienen muy alto repago por el incremento de la productividad que generan.
3. Verificar cada paso de forma automática y en tiempo real.
El sistema debe verificar cada paso del proceso en tiempo real y no dejar seguir la tarea hasta que ser realiza de forma correcta. Este criterio asegura que toda tarea realizada es correcta.
4. Tocar los Artículos una sola vez.
El sistema de preparación debe tener un nivel de control de suficiente calidad que no requiera un paso de control o de re embalaje posterior. Bajo este criterio en el proceso de picking se conforma una unidad de movimiento que es la que se carga en el camión y llega hasta el cliente destino sin ningún reproceso intermedio.
5. Respetar la apilabilidad de los productos
Ubicar los artículos a preparar en función de su apilabilidad a fin de asegurar que llegue en perfecto estado a su destino final.
6. Minimizar los recorridos
Realizar la recolección de ambos lados de cada pasillo, y colocando los productos de baja rotación en pasillos laterales a fin de solo desplazarse cuando se necesita recoger un producto de baja rotación.
Otra forma de minimizar los recorridos es aplicando la recolección por lote de varios pedidos.
7. Asegurar la disponibilidad de producto antes de la preparación.
La reposición del área de picking tiene que realizarse de forma tal que se pueda asegurar que el operario nunca tiene que esperar el abastecimiento de la posición. Esto se logra mediante esquemas de abastecimientos masivos y/o dinámicos que llevan el stock de la posición y previo a ordenar la recolección generan el abastecimiento.
8. Optimizar en base a criterios ABC de productos
Los productos A en general son pocos (alrededor del 10 %) y representan la mayor parte de la operación (alrededor del 50 %) por lo tanto si se configura la operación de forma tal que sea optima la recolección de estos productos (por ej. menor recorrido) se optimiza gran parte de la productividad general. Igual criterio se debe seguir con los productos B para alcanzar una operación de alta calidady eficiencia.
9. Capacitar al personal
La actividad de preparación de pedidos es muy dependiente del personal por lo tanto la capacitación de este es fundamental para mejorar la calidad y la productividad de las tareas.
10. Armar esquemas de mejora continua
El personal es el que mejor conoce los problemas que se le presentan y que soluciones puede aportar por lo cual armar círculos de calidad y mejora continua aporta significativamente a la calidad.
Da muy buenos resultados el armado de un green point donde planificar las tareas de días, revisar los resultados y controlar los indicadores de gestión.
SOBRE EL AUTOR
El Dr. José Luis LOSADA es socio de Tecnologística Consultores, Contador Público y Licenciado en Administración de Empresas egresado de la Universidad de Buenos Aires, con un Posgrado en Informática y un Master en Dirección de Empresas en la Universidad del Salvador-Deusto España. Tiene una amplia trayectoria en Gestión Empresaria en el país y en el exterior habiendo ocupando puestos de dirección en empresas líderes como Ryder y Molinos Río de la Plata. Fue Presidente de la Asociación Argentina de Logística (Arlog) y profesor invitado en Posgrados de Logística de la Universidad de Buenos Aires, en la Universidad Argentina de la Empresa (UADE) y el ITBA, además de ser conferencista en diversos Seminarios sobre temas Logísticos.
CALIDAD DE LA GESTION: UNA ESTRATEGIA
¿Qué entendemos por Calidad de la Gestión?
La Calidad en la Gestión es un concepto muy amplio y complejo de llevar a la práctica con éxito, y tenemos que verlo como un camino hacia, es decir siempre nos van a faltar pasos a lograr pero hay algunos Criterios de Gestión que es importante tener presente en ese camino:
Criterios
Como Aplicarlos
Orientación al Cliente
Entender sus necesidades y buscar satisfacerlas.
Medir la satisfacción del cliente.
Asegurar que los objetivos de la organización estén alineado con las necesidades de los clientes.
Comunicar a nuestra organización las necesidades de los clientes.
Involucración y Participación del Personal
Transmitir al personal los objetivos de la Organización y para que actúe en consecuencia, con compromiso, conocimiento y experiencia.
La visión, las metas y los objetivos son compartidos, conocidos y medido su alcance.
Enfoque basado en Procesos
Cuando se visualiza integralmente el proceso se logran mejores resultados y los sectores pueden alinear sus actividades en una secuencia correcta y eficiente.
Integrar en el análisis del proceso a los proveedores es fundamental
Establecer responsabilidades en cada parte del proceso.
Medir la gestión de cada sector involucrado.
Mejora Continua
Dar forma a un proceso de mejora continua constante y abarcativa de toda la organización permite superarse en la gestión y actualizarse constantemente.
Los Proveedores forman parte del proceso
Establecer relaciones duraderas con los proveedores.
Formar equipos y compartir información con los proveedores.
Establecer planes conjuntos.
Medir la gestión y compararla con objetivos definidos
Los Clientes forman parte del proceso
Considerar al cliente parte del proceso y con sus propias particularidades.
Organizar formas de relación con los clientes que permitan la interacción.
Intercambiar información relevante (ventas – presupuestos – etc.)
Planificación de las Actividades
Dar a la organización y a los proveedores un horizonte de planificación.
El presupuesto es uno solo para la organización. Parte del Cliente y llega al proveedor.
¿Cuál es la diferencia entre Planear y Planificar?
PLANEAMIENTO
Planear es el proceso por el cual se establecen objetivos y cursos de acción adecuados antes de iniciar la acción.
La organización hace un proceso de Planeamiento mediante el cual define el la dirección de los diversos sectores, establece los objetivos principales y los caminos para llegar.
PLANIFICACIÓN
Planificar es el proceso racional y sistémico de prever, organizar y utilizar los recursos escasos para lograr objetivos y metas en un tiempo y espacio predeterminados.
Entonces la diferencia es que el Planeamiento pone las metas y objetivos, y la Planificación es la forma de organizar los recursos en la mejor forma posible para alcanzar las metas.
Bajo nuestro concepto la Planificación parte desde las necesidades de los Clientes y ve el proceso de forma integral incluyendo todas las áreas de la empresa y también a los proveedores.
Esta visión es afín al concepto de Supply Chain, cruza con su mirada a toda la empresa de forma horizontal, y alinea los objetivos de los diferentes sectores, desencadenando un proceso que incluye:
- La Gestión de Ventas
Presupuesto de Ventas
Realidad de la Venta
Información desde los Clientes
- La Gestión Logística
Stocks de Productos Terminado
Stocks de Insumos
- Planificación de la Producción
Planificación de la Producción
Plan de Compras
- Fabricación
Programación de Planta
- Compras
Conocimiento de los Proveedores y sus Capacidades
Gestión de Compras
El proceso tiene un alcance muy amplio y por lo tanto es fundamental contar con el soporte de sistemas de información que nos ayuden en la organización de la información y en la toma de las decisiones.
¿Qué son los sistemas MRP?
Cuando el proceso productivo tiene un grado de complejidad significativo, ya sea por la gran cantidad de artículos a producir, por la diversidad de los insumos, porque el proceso utiliza etapas intermedias, o porque se realizan montajes de componentes, es necesario apoyarse en herramientas informáticas que nos ayuden a controlar y organizar el proceso productivo.
Para este fin se utilizan los sistemas MRP que tienen por objetivo producir eficientemente la cantidad y variedad de artículos necesaria para atender a los clientes, considerando:
Ordenar el flujo de materiales
Minimizar los niveles de inventarios
Aprovechar la capacidad del equipamiento productivo
Maximizar el aprovechamiento de la Mano de Obra
Minimizar el costo de producción
Contemplar los plazo de fabricación
Los sistemas MRP han evolucionado partiendo de los MRP I, que básicamente calculaban las necesidades netas de artículos (productos terminados, insumos, materiales, etc.) considerando los plazos de fabricación o compra, para luego los MRP II incluir en la planificación la capacidad de recursos (líneas de producción), y por último en los MRP III abarcar la planificación y el control de las diferentes áreas de la empresa. En algunos soft denominan como MRP II a todos los avances posteriores al sistema MRP I, incluyendo el planeamiento, las capacidades de los recursos y la integración de todas las áreas funcionales de la empresa.
¿Qué variables condicionan la Planificación?
Variables Independientes o No Controlables
La variable independiente fundamental que afecta el proceso de Planificación es la Demanda del Mercado dado que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa que toman los Clientes y no son controlables por la empresa aunque puedan ser influidas.
Estimar las variables independientes es complejo e incierto, la variación puede ser alta, y es posible ayudarse con métodos estadísticos. Es el caso de estimar la demanda de mercado.
Variables Dependientes o Controlables
Son las que se generan a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 autos para el mes próximo (variable independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,…. ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una variable dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Definida la Demanda de Mercado a atender comienza el campo de acción de los MRP II operan sobre las variables dependientes o controlables.
Operación Sobre Pedido o contra Presupuesto
Dependiendo del tipo de industria de que se trate la planificación puede tomar diversos modelos:
Hay industrias donde se produce a partir de un pedido de un cliente y en estos casos la planificación cuida fundamentalmente del cumplimiento de la fecha comprometida de cada orden.
En otros casos se parte de un presupuesto que puede tener una apertura mensual y si quiero mayor calidad en la conformación de los inventarios se hace una apertura semanal.
¿Qué lógica aplican los MRP II?
Si bien cada MRP II (Manufacturing Resource Planning) ofrece variantes en su funcionalidad pero podemos conceptualizar algunas funciones básicas:
Elaboración del Plan Maestro Detallado de Producción (MPS) y determinación de las necesidades para su cumplimiento en:
Mano de Obra (personal disponible)
Horas Máquina (capacidad de planta)
Fondos (integración con finanzas)
Insumos y Materiales (stocks y proveedores)
Contenedores y Embalajes,
Etc.
Simulación de escenarios, para identificar necesidades de expansión de las líneas de producción, o identificar los cuellos de botella del proceso, en recursos o proveedores.
Re-Planificación Continua, a partir de la alimentación de las novedades del proceso se ajusta la planificación y los requerimientos a los proveedores.
Etapas del Proceso
El proceso comienza con una etapa de Planeamiento que partiendo del Plan de Ventas o Presupuesto del Negocio, genera escenarios de análisis hasta definir el Master Plan de Producción (MPS) considera para su elaboración la capacidad de Planta y la disponibilidad de materiales e insumos.
A partir del Master Plan de Producción (MPS) se elaboran los Programas de Producción y se generan las Órdenes de Trabajo que definen en qué fecha, en que máquina, y a qué hora se va a producir cada artículo. Paralelamente se generan las Órdenes / Solicitudes de Compra a los proveedores.
Las novedades que se producen durante del mes como por ejemplo proveedores que avisan de un problema para abastecer, o rotura de una línea se pueden incorporar al sistema y generar un re-planificación y re-programación buscando optimizar dentro del nuevo contexto de restricciones que se presenta.
La última etapa es la medición de los resultados a fin de sacar conclusiones que permitan una mejora en el proceso en la próxima planificación.
Requisitos para una Puesta en Marcha exitosa de un MRP
Para el éxito de la implementación de un MRP, hay cuidar los siguientes aspectos:
Calidad de los Datos (Stocks – capacidades de planta – etc.)
Plan de Ventas realista.
Contar con una correcta Planificación de inventarios (stocks de seguridad).
Correcta registración de la información de stock.
Compromiso de la Gerencia
Capacitación adecuada del personal
Beneficios esperables de la utilización de un MRP
Lógicamente los beneficios derivados de la utilización de un sistema MRP variarán en cada empresa y dependerán de la calidad del sistema elegido, de la forma de implementación y del grado de cumplimiento de los factores de éxito mencionados, pero podemos destacar los siguientes aspectos:
Disminución en los stocks, (en algunos casos de hasta 50%).
Mejora del nivel de servicio al cliente, o incrementos hasta el 40%
Reducción de Horas extras
Disminución de la subcontratación.
Reducción en el lead-time de producción.
Incremento de la productividad.
Menores costos.
Facilitar los cambios ante variaciones de la demanda.
Rapidez en la detección de dificultades en cumplimiento de la programación.
Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra planificación.
Las técnicas de JIT versus el MRP
La incorporación de conceptos de Just in Time en los procesos productivos implicó un desafío para los MRP dado que los conceptos en que soportaban partían de premisas diferentes. Cuando se trabaja bajo criterios de JIT se busca:
Eliminar los stocks intermedios, pasando los componentes elaborados directamente al siguiente proceso sin que entren ni salgan del almacén.
Reducir el tamaño de los lotes, buscando acercarse al punto en que un lote es una unidad.
Eliminar los stocks de seguridad, al quitar las causas que los hacían necesarios.
Reducir el tiempo de producción, eliminando tiempos de traslado y de espera.
Fabricar solo lo que se necesita.
Producir justo lo solicitado. Al no haber lotes mínimos, la cantidad producida coincide con la cantidad planificada.
Los conceptos de JIT implican la alineación de las políticas con los proveedores y los clientes, y es un proceso complejo, siendo generalmente un camino hacia la aplicación integral de sus principios.
Los conceptos de JIT implican un cambio de 180 grados en los conceptos de fabricación, por lo que lo más adecuado es implantar los fundamentos del JIT y sobre esos criterios implementar un MRP. De esta manera, la implementación será menos compleja y más rápida.
Conclusiones
El MRP II es una herramienta fundamental para la eficiencia productiva y al mismo tiempo reducir inventarios y mermas, aumentar la productividad y mejorar el servicio a los clientes.
Es posible combinarlo con técnicas de JIT y en ese caso es conveniente definir este marco y a partir de él implementar el MRP II.
Los sistemas MRP son aplicables cuando hay procesos de producción complejos con varias etapas o sub-procesos, y los artículos tienen muchos componentes.
Es necesario contar con calidad en la información y estar integrado a los procesos que se siguen en la Planta.
SOBRE EL AUTOR
Dr. José Luis Losada
Dr. José Luis LOSADA, Presidente de Tecnologística Consultores SA. José Luis es Contador Público y Licenciado en Administración de Empresas egresado de la Universidad de Buenos Aires, con un Posgrado en Informática y un Master en Dirección de Empresas en la Universidad del Salvador-Deusto España. Tiene una amplia trayectoria en Gestión Empresaria en el país y en el exterior habiendo ocupando puestos de dirección en empresas líderes como Ryder y Molinos Río de la Plata. Fue Presidente de la Asociación Argentina de Logística (Arlog) y profesor invitado en Posgrados de Logística de la Universidad de Buenos Aires, en la Universidad Argentina de la Empresa (UADE) y el ITBA, además de ser conferencista en diversos Seminarios sobre temas Logísticos
La Calidad en la Gestión es un concepto muy amplio y complejo de llevar a la práctica con éxito, y tenemos que verlo como un camino hacia, es decir siempre nos van a faltar pasos a lograr pero hay algunos Criterios de Gestión que es importante tener presente en ese camino:
Criterios
Como Aplicarlos
Orientación al Cliente
Entender sus necesidades y buscar satisfacerlas.
Medir la satisfacción del cliente.
Asegurar que los objetivos de la organización estén alineado con las necesidades de los clientes.
Comunicar a nuestra organización las necesidades de los clientes.
Involucración y Participación del Personal
Transmitir al personal los objetivos de la Organización y para que actúe en consecuencia, con compromiso, conocimiento y experiencia.
La visión, las metas y los objetivos son compartidos, conocidos y medido su alcance.
Enfoque basado en Procesos
Cuando se visualiza integralmente el proceso se logran mejores resultados y los sectores pueden alinear sus actividades en una secuencia correcta y eficiente.
Integrar en el análisis del proceso a los proveedores es fundamental
Establecer responsabilidades en cada parte del proceso.
Medir la gestión de cada sector involucrado.
Mejora Continua
Dar forma a un proceso de mejora continua constante y abarcativa de toda la organización permite superarse en la gestión y actualizarse constantemente.
Los Proveedores forman parte del proceso
Establecer relaciones duraderas con los proveedores.
Formar equipos y compartir información con los proveedores.
Establecer planes conjuntos.
Medir la gestión y compararla con objetivos definidos
Los Clientes forman parte del proceso
Considerar al cliente parte del proceso y con sus propias particularidades.
Organizar formas de relación con los clientes que permitan la interacción.
Intercambiar información relevante (ventas – presupuestos – etc.)
Planificación de las Actividades
Dar a la organización y a los proveedores un horizonte de planificación.
El presupuesto es uno solo para la organización. Parte del Cliente y llega al proveedor.
¿Cuál es la diferencia entre Planear y Planificar?
PLANEAMIENTO
Planear es el proceso por el cual se establecen objetivos y cursos de acción adecuados antes de iniciar la acción.
La organización hace un proceso de Planeamiento mediante el cual define el la dirección de los diversos sectores, establece los objetivos principales y los caminos para llegar.
PLANIFICACIÓN
Planificar es el proceso racional y sistémico de prever, organizar y utilizar los recursos escasos para lograr objetivos y metas en un tiempo y espacio predeterminados.
Entonces la diferencia es que el Planeamiento pone las metas y objetivos, y la Planificación es la forma de organizar los recursos en la mejor forma posible para alcanzar las metas.
Bajo nuestro concepto la Planificación parte desde las necesidades de los Clientes y ve el proceso de forma integral incluyendo todas las áreas de la empresa y también a los proveedores.
Esta visión es afín al concepto de Supply Chain, cruza con su mirada a toda la empresa de forma horizontal, y alinea los objetivos de los diferentes sectores, desencadenando un proceso que incluye:
- La Gestión de Ventas
Presupuesto de Ventas
Realidad de la Venta
Información desde los Clientes
- La Gestión Logística
Stocks de Productos Terminado
Stocks de Insumos
- Planificación de la Producción
Planificación de la Producción
Plan de Compras
- Fabricación
Programación de Planta
- Compras
Conocimiento de los Proveedores y sus Capacidades
Gestión de Compras
El proceso tiene un alcance muy amplio y por lo tanto es fundamental contar con el soporte de sistemas de información que nos ayuden en la organización de la información y en la toma de las decisiones.
¿Qué son los sistemas MRP?
Cuando el proceso productivo tiene un grado de complejidad significativo, ya sea por la gran cantidad de artículos a producir, por la diversidad de los insumos, porque el proceso utiliza etapas intermedias, o porque se realizan montajes de componentes, es necesario apoyarse en herramientas informáticas que nos ayuden a controlar y organizar el proceso productivo.
Para este fin se utilizan los sistemas MRP que tienen por objetivo producir eficientemente la cantidad y variedad de artículos necesaria para atender a los clientes, considerando:
Ordenar el flujo de materiales
Minimizar los niveles de inventarios
Aprovechar la capacidad del equipamiento productivo
Maximizar el aprovechamiento de la Mano de Obra
Minimizar el costo de producción
Contemplar los plazo de fabricación
Los sistemas MRP han evolucionado partiendo de los MRP I, que básicamente calculaban las necesidades netas de artículos (productos terminados, insumos, materiales, etc.) considerando los plazos de fabricación o compra, para luego los MRP II incluir en la planificación la capacidad de recursos (líneas de producción), y por último en los MRP III abarcar la planificación y el control de las diferentes áreas de la empresa. En algunos soft denominan como MRP II a todos los avances posteriores al sistema MRP I, incluyendo el planeamiento, las capacidades de los recursos y la integración de todas las áreas funcionales de la empresa.
¿Qué variables condicionan la Planificación?
Variables Independientes o No Controlables
La variable independiente fundamental que afecta el proceso de Planificación es la Demanda del Mercado dado que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa que toman los Clientes y no son controlables por la empresa aunque puedan ser influidas.
Estimar las variables independientes es complejo e incierto, la variación puede ser alta, y es posible ayudarse con métodos estadísticos. Es el caso de estimar la demanda de mercado.
Variables Dependientes o Controlables
Son las que se generan a partir de decisiones tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una demanda de 100 autos para el mes próximo (variable independiente) la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,…. ,etc. La demanda de carburadores, volantes, ruedas es una variable dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120 coches.
Definida la Demanda de Mercado a atender comienza el campo de acción de los MRP II operan sobre las variables dependientes o controlables.
Operación Sobre Pedido o contra Presupuesto
Dependiendo del tipo de industria de que se trate la planificación puede tomar diversos modelos:
Hay industrias donde se produce a partir de un pedido de un cliente y en estos casos la planificación cuida fundamentalmente del cumplimiento de la fecha comprometida de cada orden.
En otros casos se parte de un presupuesto que puede tener una apertura mensual y si quiero mayor calidad en la conformación de los inventarios se hace una apertura semanal.
¿Qué lógica aplican los MRP II?
Si bien cada MRP II (Manufacturing Resource Planning) ofrece variantes en su funcionalidad pero podemos conceptualizar algunas funciones básicas:
Elaboración del Plan Maestro Detallado de Producción (MPS) y determinación de las necesidades para su cumplimiento en:
Mano de Obra (personal disponible)
Horas Máquina (capacidad de planta)
Fondos (integración con finanzas)
Insumos y Materiales (stocks y proveedores)
Contenedores y Embalajes,
Etc.
Simulación de escenarios, para identificar necesidades de expansión de las líneas de producción, o identificar los cuellos de botella del proceso, en recursos o proveedores.
Re-Planificación Continua, a partir de la alimentación de las novedades del proceso se ajusta la planificación y los requerimientos a los proveedores.
Etapas del Proceso
El proceso comienza con una etapa de Planeamiento que partiendo del Plan de Ventas o Presupuesto del Negocio, genera escenarios de análisis hasta definir el Master Plan de Producción (MPS) considera para su elaboración la capacidad de Planta y la disponibilidad de materiales e insumos.
A partir del Master Plan de Producción (MPS) se elaboran los Programas de Producción y se generan las Órdenes de Trabajo que definen en qué fecha, en que máquina, y a qué hora se va a producir cada artículo. Paralelamente se generan las Órdenes / Solicitudes de Compra a los proveedores.
Las novedades que se producen durante del mes como por ejemplo proveedores que avisan de un problema para abastecer, o rotura de una línea se pueden incorporar al sistema y generar un re-planificación y re-programación buscando optimizar dentro del nuevo contexto de restricciones que se presenta.
La última etapa es la medición de los resultados a fin de sacar conclusiones que permitan una mejora en el proceso en la próxima planificación.
Requisitos para una Puesta en Marcha exitosa de un MRP
Para el éxito de la implementación de un MRP, hay cuidar los siguientes aspectos:
Calidad de los Datos (Stocks – capacidades de planta – etc.)
Plan de Ventas realista.
Contar con una correcta Planificación de inventarios (stocks de seguridad).
Correcta registración de la información de stock.
Compromiso de la Gerencia
Capacitación adecuada del personal
Beneficios esperables de la utilización de un MRP
Lógicamente los beneficios derivados de la utilización de un sistema MRP variarán en cada empresa y dependerán de la calidad del sistema elegido, de la forma de implementación y del grado de cumplimiento de los factores de éxito mencionados, pero podemos destacar los siguientes aspectos:
Disminución en los stocks, (en algunos casos de hasta 50%).
Mejora del nivel de servicio al cliente, o incrementos hasta el 40%
Reducción de Horas extras
Disminución de la subcontratación.
Reducción en el lead-time de producción.
Incremento de la productividad.
Menores costos.
Facilitar los cambios ante variaciones de la demanda.
Rapidez en la detección de dificultades en cumplimiento de la programación.
Posibilidad de conocer rápidamente las consecuencias financieras de nuestra planificación.
Las técnicas de JIT versus el MRP
La incorporación de conceptos de Just in Time en los procesos productivos implicó un desafío para los MRP dado que los conceptos en que soportaban partían de premisas diferentes. Cuando se trabaja bajo criterios de JIT se busca:
Eliminar los stocks intermedios, pasando los componentes elaborados directamente al siguiente proceso sin que entren ni salgan del almacén.
Reducir el tamaño de los lotes, buscando acercarse al punto en que un lote es una unidad.
Eliminar los stocks de seguridad, al quitar las causas que los hacían necesarios.
Reducir el tiempo de producción, eliminando tiempos de traslado y de espera.
Fabricar solo lo que se necesita.
Producir justo lo solicitado. Al no haber lotes mínimos, la cantidad producida coincide con la cantidad planificada.
Los conceptos de JIT implican la alineación de las políticas con los proveedores y los clientes, y es un proceso complejo, siendo generalmente un camino hacia la aplicación integral de sus principios.
Los conceptos de JIT implican un cambio de 180 grados en los conceptos de fabricación, por lo que lo más adecuado es implantar los fundamentos del JIT y sobre esos criterios implementar un MRP. De esta manera, la implementación será menos compleja y más rápida.
Conclusiones
El MRP II es una herramienta fundamental para la eficiencia productiva y al mismo tiempo reducir inventarios y mermas, aumentar la productividad y mejorar el servicio a los clientes.
Es posible combinarlo con técnicas de JIT y en ese caso es conveniente definir este marco y a partir de él implementar el MRP II.
Los sistemas MRP son aplicables cuando hay procesos de producción complejos con varias etapas o sub-procesos, y los artículos tienen muchos componentes.
Es necesario contar con calidad en la información y estar integrado a los procesos que se siguen en la Planta.
SOBRE EL AUTOR
Dr. José Luis Losada
Dr. José Luis LOSADA, Presidente de Tecnologística Consultores SA. José Luis es Contador Público y Licenciado en Administración de Empresas egresado de la Universidad de Buenos Aires, con un Posgrado en Informática y un Master en Dirección de Empresas en la Universidad del Salvador-Deusto España. Tiene una amplia trayectoria en Gestión Empresaria en el país y en el exterior habiendo ocupando puestos de dirección en empresas líderes como Ryder y Molinos Río de la Plata. Fue Presidente de la Asociación Argentina de Logística (Arlog) y profesor invitado en Posgrados de Logística de la Universidad de Buenos Aires, en la Universidad Argentina de la Empresa (UADE) y el ITBA, además de ser conferencista en diversos Seminarios sobre temas Logísticos
martes, 30 de agosto de 2011
La Planificación Eficiente de la Producción como Clave Competitiva
La Planificación Eficiente de la Producción como Clave Competitiva
Autor: José L. Losada, Presidente de Tecnologística Consultores SA
Introducción
La forma de desarrollo que tomó la economía buscando la especialización hizo que las empresas no desarrollen su equipamiento y por lo tanto la tecnología no sea propietaria de las industrias que la utilizan, sino que estas la compran y por lo tanto todo aquel que esté dispuesto a pagar por ella puede tener acceso.
La necesidad de diferenciarse obliga a incorporar mayor cantidad de productos que hasta se personalizan para el cliente y este contexto incrementa la complejidad operativa, incrementa los costos, y obliga a pensar en nuevas formas de atender esa complejidad.
Paralelamente el poder está en la demanda, es decir son los clientes los que piden el Servicio.
Gestión de Inventarios, La Cadena de Abastecimiento, Mejores Prácticas, Operacion Logistica, Planeamiento Estratégico, Sistemas Informáticos · Tagged with empresas, JIT, JIT versus el MRP, Logistica empresaria, Manufacturing Resource Planning, Mejores Prácticas, MRP, MRP I, MRP II, MRP III, Plan Maestro Detallado de Producción, Planeamiento Estratégico, Planificación de la Producción, Qué son los sistemas MRP
Logística: ¿qué hacer con los inventarios en el contexto actual?
Autor: Dr. Ricardo M. BLANCO
Inventarios
En la situación actual del país, que a nivel macroeconómico, nos encontramos con un contexto de creciente inflación, donde los sindicatos pujan por incrementos salariales, que más que incrementos son recomposiciones del poder adquisitivo de la moneda, las cuales rondan el orden del 30%. Junto con el aumento en el costo de este factor se suman el resto de los factores necesarios que también sufren modificaciones de sus valores, esto hace que el empresario trate de incrementar sus precios para mantener la rentabilidad que tenia.
En este marco donde tener dinero en efectivo es estar expuesto a la pérdida de valor del mismo, el empresario debe minimizar este riesgo y dentro de las alternativas posibles es incrementar los inventarios, ya sean estos de insumos y producto terminado para una empresa industrial y solo de mercaderías si la empresa es comercial.
Pero ¿de qué manera el empresario debe incrementar los inventarios y cuál debe ser el límite?
Actualmente es negocio stockear artículos .
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TIPS para Manejar Inventarios en forma Eficiente
Autor: Lic. Raúl Garreta, Socio de Tecnologística Consultores
Nro 4. “La importancia de llevar una adecuada Trazabilidad”
¿A qué se llama “Trazabilidad”?
“Se entiende como trazabilidad aquellos procedimientos preestablecidos y autosuficientes que permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cadena de suministros en un momento dado, a través de unas herramientas determinadas.”
¿Por qué es necesario llevar información de un producto en la cadena de abastecimiento?
Por ejemplo las nuevas y exigentes regulaciones de la Unión Europea o bien con Estados Unidos u otros países, demandan a los exportadores de productos alimenticios contar con sistemas de trazabilidad comprobables que permitan identificar desde el tratamiento que se dio a la materia prima original del alimento, agroquímicos utilizados, además de transportes, lote de producción, número de pallet o contenedor, etc. Los requisitos son auditados por los importadores regularmente.
En el mercado interno, es fundamental contar con trazabilidad en algunos rubros. Además de la conveniencia en alimentos, es clave en la industria farmacéutica como en muchos otros casos. Cualquier percance que se detecte en un lote de producción, se debe tener identificado .
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TIPS para Manejar Inventarios en forma Eficiente
Autor: Lic. Raúl Garreta, Socio de Tecnologística Consultores
Nro 3. “El proceso de manejar inventarios dentro de la empresa”
En muchas ocasiones observamos que no existe un proceso claro dentro de las empresas para gestionar inventarios y tomar decisiones, ya sean sobre producto terminado como materiales de producción.
Observamos que cada sector interviniente, (marketing, ventas, producción, depósito, transporte, finanzas, etc.) tiene solo información parcial y en general asociada a su sector, tratando de entender o intuir que es lo que hacen las otras áreas de la compañía a partir de comentarios y canales informales.
La falta de visibilidad de la información y la no existencia de datos certeros para todos los que intervienen en acciones sobre los inventarios .
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TIPS para Manejar Inventarios en forma eficiente
Autor: Lic. Raúl Garreta, Socio de Tecnologística Consultores
Nro 2. “¿Quién tiene razón?”
El nivel de stock que tenemos, siempre es un tema de discusión o genera puntos de vista diferentes en una empresa por más chica o grande que sea. A menudo se escuchan frases como estas:
“¡Necesitamos subir los inventarios!, siempre nos falta producto y al fin y al cabo si no facturamos no ganamos dinero!“, dice el comercial.
“¡Estamos todos locos! Con esta tasa de interés es imposible financiarse y nos damos el lujo de tener un capital enorme inmovilizado en stocks!“, dice el financiero.
“¡Yo no puedo estar todo el tiempo cambiando la línea de producción para hacer un producto y enseguida quiere hacer otro distinto! ¡La productividad se cae en picada!“, dice el responsable de la planta.
“¡Yo no comprendo nada! ¡Solo veo que tenemos mucho stock y a la vez muchos faltantes!“, dice el dueño o el jefe de todos.
¿Quién tiene la razón?
De haber un planificador de los inventarios, se encontraría en una gran encrucijada. ¿Cómo hacemos para resolver esto? De todas formas “¡eso no sería tan malo si es que esta persona existe!”. Muchas veces nadie tiene esa responsabilidad y entonces el problema es una oportunidad.
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TIPS para Manejar Inventarios en forma eficiente
Autor: Lic. Raúl Garreta, Socio de Tecnologística Consultores
Nro 1. “Definamos cuidadosamente el Nivel de Servicio que daremos a nuestros Clientes”
Muy a menudo alguien dice, “Hay que tener 20, 10, 30 o X días de stock y esa es la política”. Lo más probable es que sea el inicio del caos. Ese número (días de stock), no debe estar así definido porque a alguien que puso simplemente un número, sino por el resultado de un análisis previo.
Desde ya, todos buscamos tener un stock balanceado minimizando los faltantes pero sin tener excedentes de inventario. Ahora bien, ¿cómo se logra este equilibrio tan dificil?
Partamos de una base fundamental .
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Cero Inventario o Stocks Mínimos: ¿por qué?
Introducción
Las empresas que son líderes en sus respectivos mercados, ponen énfasis en reducir los inventarios pero al mismo tiempo se plantean mejorar el servicio a los clientes, reducir el nivel de faltantes y reducir los niveles de mermas y desperdicios.
Estos objetivos que aparentemente son contradictorios constituyen en muchos casos las claves del éxito de estas empresas, por lo tanto entender como los mismos se complementan y potencian mutuamente es el desarrollo que vamos a llevar adelante en este artículo.
Contexto del Mercado
La evolución de los negocios y la necesidad de competir obliga a las empresas a innovar, a diferenciarse y a encontrar nuevas formas más eficientes de producir y de ofrecer sus productos al mercado.
La globalización permite la rápida difusión de las innovaciones, de las nuevas tecnologías y de los nuevos métodos y procesos productivos, incrementando la competencia y obligando a generar nuevas ideas diferenciadoras.
De todas formas es importante diferenciar.
Autor: José L. Losada, Presidente de Tecnologística Consultores SA
Introducción
La forma de desarrollo que tomó la economía buscando la especialización hizo que las empresas no desarrollen su equipamiento y por lo tanto la tecnología no sea propietaria de las industrias que la utilizan, sino que estas la compran y por lo tanto todo aquel que esté dispuesto a pagar por ella puede tener acceso.
La necesidad de diferenciarse obliga a incorporar mayor cantidad de productos que hasta se personalizan para el cliente y este contexto incrementa la complejidad operativa, incrementa los costos, y obliga a pensar en nuevas formas de atender esa complejidad.
Paralelamente el poder está en la demanda, es decir son los clientes los que piden el Servicio.
Gestión de Inventarios, La Cadena de Abastecimiento, Mejores Prácticas, Operacion Logistica, Planeamiento Estratégico, Sistemas Informáticos · Tagged with empresas, JIT, JIT versus el MRP, Logistica empresaria, Manufacturing Resource Planning, Mejores Prácticas, MRP, MRP I, MRP II, MRP III, Plan Maestro Detallado de Producción, Planeamiento Estratégico, Planificación de la Producción, Qué son los sistemas MRP
Logística: ¿qué hacer con los inventarios en el contexto actual?
Autor: Dr. Ricardo M. BLANCO
Inventarios
En la situación actual del país, que a nivel macroeconómico, nos encontramos con un contexto de creciente inflación, donde los sindicatos pujan por incrementos salariales, que más que incrementos son recomposiciones del poder adquisitivo de la moneda, las cuales rondan el orden del 30%. Junto con el aumento en el costo de este factor se suman el resto de los factores necesarios que también sufren modificaciones de sus valores, esto hace que el empresario trate de incrementar sus precios para mantener la rentabilidad que tenia.
En este marco donde tener dinero en efectivo es estar expuesto a la pérdida de valor del mismo, el empresario debe minimizar este riesgo y dentro de las alternativas posibles es incrementar los inventarios, ya sean estos de insumos y producto terminado para una empresa industrial y solo de mercaderías si la empresa es comercial.
Pero ¿de qué manera el empresario debe incrementar los inventarios y cuál debe ser el límite?
Actualmente es negocio stockear artículos .
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TIPS para Manejar Inventarios en forma Eficiente
Autor: Lic. Raúl Garreta, Socio de Tecnologística Consultores
Nro 4. “La importancia de llevar una adecuada Trazabilidad”
¿A qué se llama “Trazabilidad”?
“Se entiende como trazabilidad aquellos procedimientos preestablecidos y autosuficientes que permiten conocer el histórico, la ubicación y la trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cadena de suministros en un momento dado, a través de unas herramientas determinadas.”
¿Por qué es necesario llevar información de un producto en la cadena de abastecimiento?
Por ejemplo las nuevas y exigentes regulaciones de la Unión Europea o bien con Estados Unidos u otros países, demandan a los exportadores de productos alimenticios contar con sistemas de trazabilidad comprobables que permitan identificar desde el tratamiento que se dio a la materia prima original del alimento, agroquímicos utilizados, además de transportes, lote de producción, número de pallet o contenedor, etc. Los requisitos son auditados por los importadores regularmente.
En el mercado interno, es fundamental contar con trazabilidad en algunos rubros. Además de la conveniencia en alimentos, es clave en la industria farmacéutica como en muchos otros casos. Cualquier percance que se detecte en un lote de producción, se debe tener identificado .
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TIPS para Manejar Inventarios en forma Eficiente
Autor: Lic. Raúl Garreta, Socio de Tecnologística Consultores
Nro 3. “El proceso de manejar inventarios dentro de la empresa”
En muchas ocasiones observamos que no existe un proceso claro dentro de las empresas para gestionar inventarios y tomar decisiones, ya sean sobre producto terminado como materiales de producción.
Observamos que cada sector interviniente, (marketing, ventas, producción, depósito, transporte, finanzas, etc.) tiene solo información parcial y en general asociada a su sector, tratando de entender o intuir que es lo que hacen las otras áreas de la compañía a partir de comentarios y canales informales.
La falta de visibilidad de la información y la no existencia de datos certeros para todos los que intervienen en acciones sobre los inventarios .
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TIPS para Manejar Inventarios en forma eficiente
Autor: Lic. Raúl Garreta, Socio de Tecnologística Consultores
Nro 2. “¿Quién tiene razón?”
El nivel de stock que tenemos, siempre es un tema de discusión o genera puntos de vista diferentes en una empresa por más chica o grande que sea. A menudo se escuchan frases como estas:
“¡Necesitamos subir los inventarios!, siempre nos falta producto y al fin y al cabo si no facturamos no ganamos dinero!“, dice el comercial.
“¡Estamos todos locos! Con esta tasa de interés es imposible financiarse y nos damos el lujo de tener un capital enorme inmovilizado en stocks!“, dice el financiero.
“¡Yo no puedo estar todo el tiempo cambiando la línea de producción para hacer un producto y enseguida quiere hacer otro distinto! ¡La productividad se cae en picada!“, dice el responsable de la planta.
“¡Yo no comprendo nada! ¡Solo veo que tenemos mucho stock y a la vez muchos faltantes!“, dice el dueño o el jefe de todos.
¿Quién tiene la razón?
De haber un planificador de los inventarios, se encontraría en una gran encrucijada. ¿Cómo hacemos para resolver esto? De todas formas “¡eso no sería tan malo si es que esta persona existe!”. Muchas veces nadie tiene esa responsabilidad y entonces el problema es una oportunidad.
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TIPS para Manejar Inventarios en forma eficiente
Autor: Lic. Raúl Garreta, Socio de Tecnologística Consultores
Nro 1. “Definamos cuidadosamente el Nivel de Servicio que daremos a nuestros Clientes”
Muy a menudo alguien dice, “Hay que tener 20, 10, 30 o X días de stock y esa es la política”. Lo más probable es que sea el inicio del caos. Ese número (días de stock), no debe estar así definido porque a alguien que puso simplemente un número, sino por el resultado de un análisis previo.
Desde ya, todos buscamos tener un stock balanceado minimizando los faltantes pero sin tener excedentes de inventario. Ahora bien, ¿cómo se logra este equilibrio tan dificil?
Partamos de una base fundamental .
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Cero Inventario o Stocks Mínimos: ¿por qué?
Introducción
Las empresas que son líderes en sus respectivos mercados, ponen énfasis en reducir los inventarios pero al mismo tiempo se plantean mejorar el servicio a los clientes, reducir el nivel de faltantes y reducir los niveles de mermas y desperdicios.
Estos objetivos que aparentemente son contradictorios constituyen en muchos casos las claves del éxito de estas empresas, por lo tanto entender como los mismos se complementan y potencian mutuamente es el desarrollo que vamos a llevar adelante en este artículo.
Contexto del Mercado
La evolución de los negocios y la necesidad de competir obliga a las empresas a innovar, a diferenciarse y a encontrar nuevas formas más eficientes de producir y de ofrecer sus productos al mercado.
La globalización permite la rápida difusión de las innovaciones, de las nuevas tecnologías y de los nuevos métodos y procesos productivos, incrementando la competencia y obligando a generar nuevas ideas diferenciadoras.
De todas formas es importante diferenciar.
jueves, 18 de agosto de 2011
NATURALEZA DE LOS OBJETOS
NATURALEZA DE LOS OBJETOS
CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS OBJETOS
PROPIEDADES MECANICAS:
RESISTENCIA: Capacidad de soportar una carga externa si el material es duro.
DUREZA: Propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un metal bajo la acción directa de una carga.
PLASTICIDAD: Capacidad de deformación permanente de un metal sin que llegue a romperse.
ELASTICIDAD: Capacidad de un material de volver a sus dimensiones normales después de haber cesado la carga.
TENACIDAD: La resistencia a la rotura por esfuerzos de impactos que deforman el metal.
FRAGILIDAD: Propiedad que expresa la falta de plasticidad y por lo tanto de tenacidad los materiales frágiles se rompen en el límite elástico.
RESISTENCIA: Es la resistencia de un metal a su ruptura por choque y se determina por medio del ensayo de Charpy.
FLUENCIA: Propiedad de algunos metales de deformarse lenta y espontáneamente bajo la acción de su propio peso o de cargas muy pequeñas.
FATIGAS: Esta propiedad se utiliza para medir materiales que van a estar sometidas a acción de cargas periódicas.
MALEABILIDAD: Es la característica de los metales que permite la obtención de laminas muy delgadas.
PROPIEDADES FISICAS:
PESO ESPECÍFICO: Absoluto o relativo, el primero es el peso de la unidad de volumen de un cuerpo homogéneo y el peso especifico relativo es la relación entre el peso de un cuerpo y el peso de igual volumen de una sustancia tomada como referencia.
PUNTO DE FUSION: Describe la temperatura en la cual un material o elemento pasa del estado solido a líquido.
DILATACION TERMICA: Mide cuanto se puede deformar un material con respecto a un diferencial de T°, puede causar contracción o dilatación.
PROPIEDADES TECNOLOGICAS:
CONFORMABILIDAD: Propiedad del metal que mide su maleabilidad.
DUCTIBILIDAD: Es la capacidad del metal de dejarse deformar o trabajar en frio.
FUSIBILIDAD: Permite obtener piezas fundidas o coladas.
COLABILIDAD: Capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas completas y sin defecto para que un metal sea colabe debe poseer gran fluidez.
SOLDABILIDAD: Es la actitud de un metal para soldarse con otro idéntico bajo presión ejercida sobre ambos en caliente.
TEMPLABILIDAD: Es la propiedad de un metal de sufrir transformaciones en su estructura cristalina producto del calentamiento y enfriamiento sucesivo y brusco.
MAQUINIBILIDAD: Propiedad del metal de dejarse mecanizar mediante una herramienta cortante apropiada un material que presenta este material.
PROPIEDADES QUIMICAS:
ENLACE METALICO: Tienen pocos electrones en su casa mas externa y se pierden con gran facilidad.
ENLACE COVALENTE: Es una reacción entre dos átomos no metal.
ENLACE IONICO: Es una reacción de 2 átomos de distinta electronegatividad. existe transferencia de uno o más electrones del átomo menos electronegativo hacia el más electronegativo.
ENLACE DE VAN DER WALLS: Son fuerzas de estabilización molecular. forman enlaces químicos no covalentes.
ENLACE METALICO: Se forma como resultado de que los átomos de elementos con baja electronegatividad sedes sus electrones de valencia.
PROPIEDADES TERMICAS:
CARGA CONGELADA:
El congelamiento es una forma muy generalizada de preservar los alimentos y los productos se transportan con regularidad por medio del transporte de frigoríficos. Se coloca a la carga en un estado de animación suspendida, lo que permite su utilización después de semanas o incluso meses después de la producción. El estado congelado previene el crecimiento de bacterias, endentece la actividad enzimática y la oxidación; de este modo, extendiendo su periodo de almacenamiento.
Proceso: se retira el calor de la carga y el agua contenida en la carga se transforma a partir de un estado de no cristalizado inicial hasta el estado congelado final. Cuando las temperaturas internas y superficiales de la carga están en equilibrio, está lista para su transporte.
Al momento de consolidar el contenedor, las cargas congeladas estarán idealmente a la temperatura necesaria para el transporte. Los comestibles congelados, productos elaborados y productos del mar definidos por las normativas en muchos países deben ser transportados a -18º C o a menor temperatura durante su tránsito.
Embalaje del contenedor: La carga debe ser apilada en un bloque sólido para asegurar una buena circulación de aire, y de esta forma protegerla de las pequeñas cantidades de calor provenientes de las paredes del contenedor.
CARNES ROJAS CONGELADAS:
La mayoría de las cargas de carnes rojas corresponde a cortes preparados, según las preferencias del país o del cliente. La carne cortada se envuelve en material polietileno para evitar pérdida de humedad y luego se embala en cajas. Las cajas deben sellarse, sujetarse con cinta adhesiva y llevar etiqueta de identificación. La resistencia de las cajas debe ser capaz de soportar la altura del apilamiento sin que estas se deformen.
Las normativas nacionales para la importación y exportación de cargas de carnes rojas pueden variar según el país, y generalmente se especifica una temperatura más cálida de almacenaje. Generalmente es -12ºC, pero puede variar a -18ºC debido a las exigencias de importantes cadenas de supermercados y/o requisitos de control de calidad más estrictos por parte de los gobiernos.
CARNES BLANCAS CONGELADAS:
Cuando se transporta carnes blancas, se debe poner especial atención a la descomposición oxidativa y a la prevención de la deshidratación en el congelador. Se debe envolver los productos en embalajes que tengan la mejor impermeabilidad posible al oxígeno y el transporte debe realizarse a -18ºC o menos, para prevenir la multiplicación de bacterias y conservar la vida de almacenaje útil.
PESCADOS Y ALIMENTOS DE MAR CONGELADOS:
La vida útil de almacenaje del pescado y de los productos de mar congelados depende mucho de la temperatura. En condiciones normales, la vida de almacenaje se triplica por cada 10ºC de menor temperatura, donde los pescados grasos tienen una vida de almacenaje más corta que los pescados blancos y magros. Las normativas sobre las temperaturas de almacenaje para el pescado y los productos de mar congelados se están haciendo más comunes. Con frecuencia se insiste en temperaturas de -18ºC o inferiores para que el pescado y los productos de mar congelados entren a un país. Como regla general, se almacenan y se transportan estas cargas en condiciones tan frías como lo permita el producto, junto a un manejo cuidadoso que minimice las fluctuaciones de temperatura posteriores al congelado.
Los métodos de embalaje y de procesamiento también inciden en la vida útil de almacenamiento de la carga. Igualmente, se pone atención en asegurar que el embalaje evite la exposición al oxigeno.
FRUTAS Y VERDURAS CONGELADAS:
Los métodos principales de embalaje para las frutas y verduras congeladas abarcan desde contenedores con carga a granel que transportan hasta una tonelada del producto a embalajes pequeños e individuales para venta al detalle. Se debe tener cuidado con los productos delicados que necesitan protección adicional al deterioro.
Con frecuencia, las verduras congeladas son blanqueadas en agua caliente o en vapor antes de congelarlas, lo que elimina la mayoría de las bacterias y disminuye la actividad enzimática. La vida útil de almacenamiento de las verduras puede extenderse si se embalan en materiales impermeables a la pérdida de humedad y almacenados a temperaturas inferiores a -18ºC, lo que impide las fluctuaciones de temperatura.
Habitualmente la fruta congelada no se blanquea en agua caliente o en vapor. Es importante la selección cuidadosa para asegurar que se congelen sólo materiales de alta calidad, debido a que ni siquiera los buenos embalajes o las bajas temperaturas evitarán niveles bastante bajos de actividad enzimática.
GOLOSINAS CONGELADAS:
Se incluye: masa congelada, repostería, tortas y postres, lo cual puede contener una variedad de coberturas, sabores y otros aditivos.
La vida útil de almacenamiento de la carga de golosinas congeladas depende del artículo más sensible en el contenedor. Los artículos tienen características diferentes de almacenaje, y el embalaje cumple una función importante en disminuir la descomposición y entregar protección física a los productos frágiles. Por lo general, mientras menor sea la temperatura, mayor es la calidad.
HELADO:
Debido al proceso de pasteurización que ocurre durante la elaboración, el helado es uno de los productos más seguros del mercado, siempre que se mantengan la buena higiene, las temperaturas y la integridad del embalaje. Sin embargo, muchos países sostienen normativas de tratamiento, ya que de igual forma, el helado es capaz de desarrollar bacterias.
El embalaje del producto varía desde papeles encerados y recubiertos a cajas y cubetas plásticas. El embalaje externo es importante para mantener al producto libre de deterioro y del golpe de calor. Generalmente, el helado se transporta en un punto fijo que llega a los -25ºC, lo que asegura una menor probabilidad de golpe de calor.
PRODUCTOS LACTEOS:
La mantequilla congelada corresponde por regla general a un producto de grandes cantidades. Generalmente se embala en cajas de cartón con separadores de polietileno y apilados en bloques sobre pallets antes de cargarse en los contenedores.
En la práctica las temperaturas fijas son por lo general -14°C o inferiores, aunque algunas cargas pueden transportarse con temperaturas más cálidas. La mayoría de las mantequillas no tiene actividad microbiológica a temperaturas inferiores a -8'C y de todas formas conserva una buena vida útil de almacenamiento.
El queso sólido de larga vida se transporta generalmente con puntos fijos entre +1ºC y +7ºC, dependiendo del tipo de queso, embalaje, duración del transporte y el destino de uso, sea éste la elaboración o la venta al detalle. Se puede transportar en el contenedor otros quesos con puntos fijos que usualmente son de entre 0ºC y +13ºC.
FRUTAS Y VERDURAS DE TEMPERATURA CONTROLADA:
Se requiere de una cuidadosa planificación al transportar frutas y verduras debido a que las condiciones de transporte varían según la carga y según la estación. Muchos países tienen criterios específicos que deben cumplirse. Por ejemplo: la calidad del producto, el etiquetado de los embalajes y comprobación de que la mosca de la fruta haya sido eliminada en tránsito.
El transporte exitoso de frutas y verduras comienza con la cosecha, la que debe suceder en condiciones óptimas de maduración. Durante el proceso posterior a la cosecha, la selección, corte y la limpieza de la cosecha debe realizarse con sumo cuidado. Luego de esto, la mayoría de las veces se requiere de refrigeración, lo que enlentece al mínimo el proceso de maduración. Se hacen necesarios los embalajes correctos, mediante la utilización de bolsas, cajas o bandejas, para proteger la carga. El embalaje debe realizarse rápidamente para mantener fresco el producto.
De hecho, las frutas y las verduras son productos vivos que respiran, cuyas células metabolizan y consumen constantemente oxigeno y carbohidratos y producen vapor de agua y dióxido de carbono. También puede generarse una pequeña cantidad de gas etileno, una hormona de crecimiento de las plantas.
El etileno es una hormona esencial para el proceso de maduración. No solo incrementa la velocidad de maduración, sino que también puede asegurar la uniformidad mejorada del proceso de maduración. Lamentablemente existen numerosos efectos no deseados del etileno, de los cuales la siguiente lista resume algunos:
Maduración y ablandamiento acelerado de las frutas durante el almacenaje cuando no conviene.
Pérdida acelerada del color verde en algunas frutas inmaduras (pepino, zapallo, etc.) y verduras de hoja.
Manchas pardo rojizas en la lechuga.
Brote de las papas: estimulación o retardo, dependiendo de la concentración y la duración o exposición al etileno.
Endurecimiento de los espárragos.
No solamente se debe controlar el gas etileno para evitar el deterioro que afecta a las cargas. La acumulación de dióxido de carbono puede causar deterioro de los tejidos, el vapor de agua puede estimular el desarrollo de moho, putrefacción y hongos y el calor generado por la "respiración" de la carga también puede perjudicarla.
Controlamos los efectos no deseados del dióxido de carbono, etileno, calor y vapor de agua en una variedad de formas. Se debe tener cuidado de evitar que los contenedores con ventilas de aire fresco se encuentren cerca de fuentes de etileno tales como gases de combustión de motores petroleros.
Las frutas y verduras de temperatura controlada necesitan de sumo cuidado y atención a través del proceso de transporte. En CCNI la importancia prioritaria reside en asegurar que la carga de nuestro cliente arribe al destino final en perfecto estado, luego de haber sido transportada en conformidad a los requisitos del embarcador.
CARGAS SENSIBLES DE TEMPERATURA CONTROLADA:
Las cargas sensibles de temperatura controlada se definen como aquellas cargas que deben ser transportadas en un rango de temperatura de 1ºC de su punto de congelamiento o deterioro. Los productos de la carne dan cuenta de gran parte de nuestra actividad comercial en esta área. Entre otras cargas se incluyen tubérculos, por ejemplo zanahorias, pastinacas, y algunas frutas tales como la palta, naranjas, plátanos y algunas plantas vivas.
El refrigerado previo es posible para los contenedores que carguen en sitios que cuenten con puertas portuarias y la mayoría de los contenedores están conectados a un generador eléctrico. Por lo general, los contenedores se entregan refrigerados previamente en puntos de carga con puertas portuarias o puertas de carga, donde el llenado transcurre muy rápidamente.
Durante el tránsito controlamos el rendimiento y minimizamos los tiempos sin refrigeración.
CHOCOLATE:
El chocolate requiere de un buen control de temperatura en contenedores limpios y libres de olores. Su vida útil de almacenaje se logra más fácilmente si se reduce la humedad en el contenedor. Los embarcadores solicitan generalmente que el des humificador sea fijado a 65%RH. Los puntos de fijación de temperatura están generalmente entre +8ºC y +18ºC dependiendo del tipo de chocolate que se transporta. Un buen transporte minimiza el riesgo de "migración", considerado como un cambio de color, lo que afecta la calidad
CARACTERISTICAS FISICAS DE LOS OBJETOS
PROPIEDADES MECANICAS:
RESISTENCIA: Capacidad de soportar una carga externa si el material es duro.
DUREZA: Propiedad que expresa el grado de deformación permanente que sufre un metal bajo la acción directa de una carga.
PLASTICIDAD: Capacidad de deformación permanente de un metal sin que llegue a romperse.
ELASTICIDAD: Capacidad de un material de volver a sus dimensiones normales después de haber cesado la carga.
TENACIDAD: La resistencia a la rotura por esfuerzos de impactos que deforman el metal.
FRAGILIDAD: Propiedad que expresa la falta de plasticidad y por lo tanto de tenacidad los materiales frágiles se rompen en el límite elástico.
RESISTENCIA: Es la resistencia de un metal a su ruptura por choque y se determina por medio del ensayo de Charpy.
FLUENCIA: Propiedad de algunos metales de deformarse lenta y espontáneamente bajo la acción de su propio peso o de cargas muy pequeñas.
FATIGAS: Esta propiedad se utiliza para medir materiales que van a estar sometidas a acción de cargas periódicas.
MALEABILIDAD: Es la característica de los metales que permite la obtención de laminas muy delgadas.
PROPIEDADES FISICAS:
PESO ESPECÍFICO: Absoluto o relativo, el primero es el peso de la unidad de volumen de un cuerpo homogéneo y el peso especifico relativo es la relación entre el peso de un cuerpo y el peso de igual volumen de una sustancia tomada como referencia.
PUNTO DE FUSION: Describe la temperatura en la cual un material o elemento pasa del estado solido a líquido.
DILATACION TERMICA: Mide cuanto se puede deformar un material con respecto a un diferencial de T°, puede causar contracción o dilatación.
PROPIEDADES TECNOLOGICAS:
CONFORMABILIDAD: Propiedad del metal que mide su maleabilidad.
DUCTIBILIDAD: Es la capacidad del metal de dejarse deformar o trabajar en frio.
FUSIBILIDAD: Permite obtener piezas fundidas o coladas.
COLABILIDAD: Capacidad de un metal fundido para producir piezas fundidas completas y sin defecto para que un metal sea colabe debe poseer gran fluidez.
SOLDABILIDAD: Es la actitud de un metal para soldarse con otro idéntico bajo presión ejercida sobre ambos en caliente.
TEMPLABILIDAD: Es la propiedad de un metal de sufrir transformaciones en su estructura cristalina producto del calentamiento y enfriamiento sucesivo y brusco.
MAQUINIBILIDAD: Propiedad del metal de dejarse mecanizar mediante una herramienta cortante apropiada un material que presenta este material.
PROPIEDADES QUIMICAS:
ENLACE METALICO: Tienen pocos electrones en su casa mas externa y se pierden con gran facilidad.
ENLACE COVALENTE: Es una reacción entre dos átomos no metal.
ENLACE IONICO: Es una reacción de 2 átomos de distinta electronegatividad. existe transferencia de uno o más electrones del átomo menos electronegativo hacia el más electronegativo.
ENLACE DE VAN DER WALLS: Son fuerzas de estabilización molecular. forman enlaces químicos no covalentes.
ENLACE METALICO: Se forma como resultado de que los átomos de elementos con baja electronegatividad sedes sus electrones de valencia.
PROPIEDADES TERMICAS:
CARGA CONGELADA:
El congelamiento es una forma muy generalizada de preservar los alimentos y los productos se transportan con regularidad por medio del transporte de frigoríficos. Se coloca a la carga en un estado de animación suspendida, lo que permite su utilización después de semanas o incluso meses después de la producción. El estado congelado previene el crecimiento de bacterias, endentece la actividad enzimática y la oxidación; de este modo, extendiendo su periodo de almacenamiento.
Proceso: se retira el calor de la carga y el agua contenida en la carga se transforma a partir de un estado de no cristalizado inicial hasta el estado congelado final. Cuando las temperaturas internas y superficiales de la carga están en equilibrio, está lista para su transporte.
Al momento de consolidar el contenedor, las cargas congeladas estarán idealmente a la temperatura necesaria para el transporte. Los comestibles congelados, productos elaborados y productos del mar definidos por las normativas en muchos países deben ser transportados a -18º C o a menor temperatura durante su tránsito.
Embalaje del contenedor: La carga debe ser apilada en un bloque sólido para asegurar una buena circulación de aire, y de esta forma protegerla de las pequeñas cantidades de calor provenientes de las paredes del contenedor.
CARNES ROJAS CONGELADAS:
La mayoría de las cargas de carnes rojas corresponde a cortes preparados, según las preferencias del país o del cliente. La carne cortada se envuelve en material polietileno para evitar pérdida de humedad y luego se embala en cajas. Las cajas deben sellarse, sujetarse con cinta adhesiva y llevar etiqueta de identificación. La resistencia de las cajas debe ser capaz de soportar la altura del apilamiento sin que estas se deformen.
Las normativas nacionales para la importación y exportación de cargas de carnes rojas pueden variar según el país, y generalmente se especifica una temperatura más cálida de almacenaje. Generalmente es -12ºC, pero puede variar a -18ºC debido a las exigencias de importantes cadenas de supermercados y/o requisitos de control de calidad más estrictos por parte de los gobiernos.
CARNES BLANCAS CONGELADAS:
Cuando se transporta carnes blancas, se debe poner especial atención a la descomposición oxidativa y a la prevención de la deshidratación en el congelador. Se debe envolver los productos en embalajes que tengan la mejor impermeabilidad posible al oxígeno y el transporte debe realizarse a -18ºC o menos, para prevenir la multiplicación de bacterias y conservar la vida de almacenaje útil.
PESCADOS Y ALIMENTOS DE MAR CONGELADOS:
La vida útil de almacenaje del pescado y de los productos de mar congelados depende mucho de la temperatura. En condiciones normales, la vida de almacenaje se triplica por cada 10ºC de menor temperatura, donde los pescados grasos tienen una vida de almacenaje más corta que los pescados blancos y magros. Las normativas sobre las temperaturas de almacenaje para el pescado y los productos de mar congelados se están haciendo más comunes. Con frecuencia se insiste en temperaturas de -18ºC o inferiores para que el pescado y los productos de mar congelados entren a un país. Como regla general, se almacenan y se transportan estas cargas en condiciones tan frías como lo permita el producto, junto a un manejo cuidadoso que minimice las fluctuaciones de temperatura posteriores al congelado.
Los métodos de embalaje y de procesamiento también inciden en la vida útil de almacenamiento de la carga. Igualmente, se pone atención en asegurar que el embalaje evite la exposición al oxigeno.
FRUTAS Y VERDURAS CONGELADAS:
Los métodos principales de embalaje para las frutas y verduras congeladas abarcan desde contenedores con carga a granel que transportan hasta una tonelada del producto a embalajes pequeños e individuales para venta al detalle. Se debe tener cuidado con los productos delicados que necesitan protección adicional al deterioro.
Con frecuencia, las verduras congeladas son blanqueadas en agua caliente o en vapor antes de congelarlas, lo que elimina la mayoría de las bacterias y disminuye la actividad enzimática. La vida útil de almacenamiento de las verduras puede extenderse si se embalan en materiales impermeables a la pérdida de humedad y almacenados a temperaturas inferiores a -18ºC, lo que impide las fluctuaciones de temperatura.
Habitualmente la fruta congelada no se blanquea en agua caliente o en vapor. Es importante la selección cuidadosa para asegurar que se congelen sólo materiales de alta calidad, debido a que ni siquiera los buenos embalajes o las bajas temperaturas evitarán niveles bastante bajos de actividad enzimática.
GOLOSINAS CONGELADAS:
Se incluye: masa congelada, repostería, tortas y postres, lo cual puede contener una variedad de coberturas, sabores y otros aditivos.
La vida útil de almacenamiento de la carga de golosinas congeladas depende del artículo más sensible en el contenedor. Los artículos tienen características diferentes de almacenaje, y el embalaje cumple una función importante en disminuir la descomposición y entregar protección física a los productos frágiles. Por lo general, mientras menor sea la temperatura, mayor es la calidad.
HELADO:
Debido al proceso de pasteurización que ocurre durante la elaboración, el helado es uno de los productos más seguros del mercado, siempre que se mantengan la buena higiene, las temperaturas y la integridad del embalaje. Sin embargo, muchos países sostienen normativas de tratamiento, ya que de igual forma, el helado es capaz de desarrollar bacterias.
El embalaje del producto varía desde papeles encerados y recubiertos a cajas y cubetas plásticas. El embalaje externo es importante para mantener al producto libre de deterioro y del golpe de calor. Generalmente, el helado se transporta en un punto fijo que llega a los -25ºC, lo que asegura una menor probabilidad de golpe de calor.
PRODUCTOS LACTEOS:
La mantequilla congelada corresponde por regla general a un producto de grandes cantidades. Generalmente se embala en cajas de cartón con separadores de polietileno y apilados en bloques sobre pallets antes de cargarse en los contenedores.
En la práctica las temperaturas fijas son por lo general -14°C o inferiores, aunque algunas cargas pueden transportarse con temperaturas más cálidas. La mayoría de las mantequillas no tiene actividad microbiológica a temperaturas inferiores a -8'C y de todas formas conserva una buena vida útil de almacenamiento.
El queso sólido de larga vida se transporta generalmente con puntos fijos entre +1ºC y +7ºC, dependiendo del tipo de queso, embalaje, duración del transporte y el destino de uso, sea éste la elaboración o la venta al detalle. Se puede transportar en el contenedor otros quesos con puntos fijos que usualmente son de entre 0ºC y +13ºC.
FRUTAS Y VERDURAS DE TEMPERATURA CONTROLADA:
Se requiere de una cuidadosa planificación al transportar frutas y verduras debido a que las condiciones de transporte varían según la carga y según la estación. Muchos países tienen criterios específicos que deben cumplirse. Por ejemplo: la calidad del producto, el etiquetado de los embalajes y comprobación de que la mosca de la fruta haya sido eliminada en tránsito.
El transporte exitoso de frutas y verduras comienza con la cosecha, la que debe suceder en condiciones óptimas de maduración. Durante el proceso posterior a la cosecha, la selección, corte y la limpieza de la cosecha debe realizarse con sumo cuidado. Luego de esto, la mayoría de las veces se requiere de refrigeración, lo que enlentece al mínimo el proceso de maduración. Se hacen necesarios los embalajes correctos, mediante la utilización de bolsas, cajas o bandejas, para proteger la carga. El embalaje debe realizarse rápidamente para mantener fresco el producto.
De hecho, las frutas y las verduras son productos vivos que respiran, cuyas células metabolizan y consumen constantemente oxigeno y carbohidratos y producen vapor de agua y dióxido de carbono. También puede generarse una pequeña cantidad de gas etileno, una hormona de crecimiento de las plantas.
El etileno es una hormona esencial para el proceso de maduración. No solo incrementa la velocidad de maduración, sino que también puede asegurar la uniformidad mejorada del proceso de maduración. Lamentablemente existen numerosos efectos no deseados del etileno, de los cuales la siguiente lista resume algunos:
Maduración y ablandamiento acelerado de las frutas durante el almacenaje cuando no conviene.
Pérdida acelerada del color verde en algunas frutas inmaduras (pepino, zapallo, etc.) y verduras de hoja.
Manchas pardo rojizas en la lechuga.
Brote de las papas: estimulación o retardo, dependiendo de la concentración y la duración o exposición al etileno.
Endurecimiento de los espárragos.
No solamente se debe controlar el gas etileno para evitar el deterioro que afecta a las cargas. La acumulación de dióxido de carbono puede causar deterioro de los tejidos, el vapor de agua puede estimular el desarrollo de moho, putrefacción y hongos y el calor generado por la "respiración" de la carga también puede perjudicarla.
Controlamos los efectos no deseados del dióxido de carbono, etileno, calor y vapor de agua en una variedad de formas. Se debe tener cuidado de evitar que los contenedores con ventilas de aire fresco se encuentren cerca de fuentes de etileno tales como gases de combustión de motores petroleros.
Las frutas y verduras de temperatura controlada necesitan de sumo cuidado y atención a través del proceso de transporte. En CCNI la importancia prioritaria reside en asegurar que la carga de nuestro cliente arribe al destino final en perfecto estado, luego de haber sido transportada en conformidad a los requisitos del embarcador.
CARGAS SENSIBLES DE TEMPERATURA CONTROLADA:
Las cargas sensibles de temperatura controlada se definen como aquellas cargas que deben ser transportadas en un rango de temperatura de 1ºC de su punto de congelamiento o deterioro. Los productos de la carne dan cuenta de gran parte de nuestra actividad comercial en esta área. Entre otras cargas se incluyen tubérculos, por ejemplo zanahorias, pastinacas, y algunas frutas tales como la palta, naranjas, plátanos y algunas plantas vivas.
El refrigerado previo es posible para los contenedores que carguen en sitios que cuenten con puertas portuarias y la mayoría de los contenedores están conectados a un generador eléctrico. Por lo general, los contenedores se entregan refrigerados previamente en puntos de carga con puertas portuarias o puertas de carga, donde el llenado transcurre muy rápidamente.
Durante el tránsito controlamos el rendimiento y minimizamos los tiempos sin refrigeración.
CHOCOLATE:
El chocolate requiere de un buen control de temperatura en contenedores limpios y libres de olores. Su vida útil de almacenaje se logra más fácilmente si se reduce la humedad en el contenedor. Los embarcadores solicitan generalmente que el des humificador sea fijado a 65%RH. Los puntos de fijación de temperatura están generalmente entre +8ºC y +18ºC dependiendo del tipo de chocolate que se transporta. Un buen transporte minimiza el riesgo de "migración", considerado como un cambio de color, lo que afecta la calidad
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